Principios de la Producción en masa | Linea de montaje movil | Innovaciones de Ford

El taylorismo se unió con la notable expansión de la industria y con otra innovación revolucionaria de inicios del siglo XX: la línea de montaje de Henry Ford.

Así como el nombre de Taylor se asocia con la administración científica, el nombre de Henry Ford (1863-1947) se asocia con la línea de montaje móvil.

Fue Ford quien elevó al más alto grado los dos principios de la producción en masa, que es la fabricación de productos no diferenciados en grandes cantidades: las piezas estandarizadas y el trabajador especializado.

A. Piezas y componentes estandarizados e intercambiables

En la producción en masa, cada pieza o componente puede montarse en cualquier sistema o producto final. Para alcanzar la estandarización que permite esa intercambiabilidad, Ford utilizó el mismo sistema de calibración para todas las piezas en todo el proceso de manufactura.

Ese principio dio origen al control de calidad, cuyo objetivo era asegurar la uniformidad de las piezas. Además de la estandarización, Ford buscó la simplicidad, por lo cual redujo el número de piezas de sus productos.

B. Especialización del trabajador

En la producción en masa, el producto se divide en partes y el proceso de fabricarlo se divide en etapas. Cada etapa del proceso productivo corresponde al montaje de una parte del producto. En un sistema de producción en masa, cada persona o cada grupo de personas desempeña una tarea fija dentro de una etapa de un proceso definido. La división del trabajo tiene como consecuencia la especialización del trabajador.

En 1910, Henry Ford estableció la primera planta dedicada exclusivamente al montaje final de productos con piezas fabricadas en plantas distintas.

En seguida se desarrolló la línea de montaje móvil, donde el producto en proceso se desplaza a lo largo de un recorrido mientras los operadores están de pie.

A principios de 1914, Ford adoptó la línea de montaje del chasis, que consumía una hora y 33 minutos de trabajo, en comparación con las 12 horas y 28 minutos necesarios el año anterior, cuando el montaje todavía era artesanal. La velocidad de producción mayor reducía los costos del inventario de piezas en espera de ser montadas. Lo mejor de todo era que cuantos más automóviles se fabricaban, más baratos eran. Todo eso encendió la imaginación de los competidores.

Ford fue un gran innovador en muchos otros aspectos. También en enero de 1914, adoptó la jornada de trabajo de ocho horas y duplicó el salario a cinco dólares por día, medida que sus competidores no vieron con simpatía. Sin embargo, él creía que sus operarios debían poder comprar el producto que fabricaban, lo que sin duda es una opinión avanzada incluso hoy en día.

Hombre de mentalidad orientada hacia el mercado, imaginaba que su cliente medio era el hombre que tenía una caja de herramientas y sabía manejarlas. El Manual del propietario del Ford modelo T, lanzado en 1908 en formato de preguntas y respuestas, explicaba en 64 páginas cómo usar herramientas simples para resolver los 140 probables problemas que podría tener el auto. A medida que sus ventajas se hacían evidentes, el modelo Ford atraía a una empresa tras otra, con lo que rápidamente se convirtió en el modelo de organización de las empresas industriales en Estados Unidos.

Con el trabajador especializado, que se convirtió en el elemento principal de la línea de montaje móvil, surgieron nuevas ocupaciones. El ingeniero industrial asumió la planeación y el control del montaje, y el ingeniero de producción se quedó con la planeación del proceso de fabricación. Los asistentes limpiaban periódicamente las áreas de trabajo mientras los técnicos calibraban y reparaban las herramientas. Otros especialistas controlaban la calidad. Los supervisores debían detectar los problemas en la fábrica, para que la administración superior pudiese corregirlos.

Al final de la línea se encontraban los reparadores, que tenían numerosas habilidades de artesanos originales y arreglaban todo lo que estaba mal. En este sistema el trabajador especializado, pero sin grandes calificaciones, no tenía perspectivas de ascenso profesional, que era privilegio de los ingenieros.

Las ventajas competitivas de ese modelo impulsaron a Ford hacia la primera posición en la industria automovilística mundial, eliminando prácticamente las empresas artesanales, a excepción de algunas pocas que se mantuvieron en el mercado de gran lujo.

En 1923 se produjeron 2.1 millones de unidades del modelo T.

En 1926, Ford montaba automóviles en 19 países, además de Estados Unidos.

En 1915 ya era el principal fabricante en Inglaterra.

Hasta su muerte, se produjeron 17 millones de unidades del modelo T. Henry Ford no mantenía sus técnicas en secreto y éstas llegaron a utilizarse en todas las empresas de Estados Unidos. Tras la Segunda Guerra Mundial, compañías como Volkswagen, Renault, Fiat y Mercedes-Benz copiaron el modelo Ford y producían en una escala comparable a las empresas norteamericanas, de las cuales eran copias virtuales.