Tipos de mantenimiento industrial - Preventivo, Correctivo, Predictivo

Existen diferentes tipos de mantenimientos industrial que se pueden aplicar en un entorno industrial y que repercuten en la disposición de una maquinaria en buen estado. A continuación se describen estos tipos de mantenimiento.

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1. Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento industrial correctivo es aquel cuyo fin es corregir cualquier defecto que presente la maquinaria o equipo. Así pues, existen también dos tipologías dentro del correctivo, que son:

a. Mantenimiento industrial Correctivo No Planificado

El mantenimiento correctivo no planificado se refiere al mantenimiento industrial de emergencia. Es decir, cuando ocurre algún tipo de urgencia o imprevisto y se han de tomar decisiones para que la maquinaria vuelva a su funcionamiento correcto lo antes posible. A veces pueden surgir por imperativos legales, como defectos de seguridad, aplicación de normas o asuntos de contaminación.

b. Mantenimiento industrial Correctivo Planificado

El mantenimiento correctivo planificado se refiere al mantenimiento del que tenemos constancia con antelación, por lo que se puede preparar al personal, los repuestos y equipos técnicos necesarios, los documentos pertinentes, etc. El mantenimiento rutinario y periódico, basado en valoraciones correctas de las condiciones del equipo, debe ser planificado en función de las prioridades y los recursos actuales y futuros.

El mantenimiento planificado eficiente y efectivo en cuanto al coste, requiere la estrecha colaboración de todos los departamentos implicados. Las actividades de mantenimiento planificado las realizan técnicos especialistas y están orientadas a corregir, prevenir y predecir averías.

Dichas actividades necesitan datos de la eficiencia de los equipos, estadísticas de averías e información de los operarios y directores de producción para:

• Coordinar las actividades con el departamento de Producción, para evitar el solapamiento con las actividades de mantenimiento autónomo, mediante la creación de un plan.

• Desarrollar una gestión de inventario de recambios, herramientas y dispositivos de inspección.

• Planificar y realizar reuniones con el departamento de Producción para coordinar las paradas de las líneas y las tareas de mantenimiento.

La documentación de los resultados de mantenimiento constituye un elemento acreditativo de la calidad de éste. Los informes de mantenimiento registran las reparaciones y servicios realizados para restablecer las condiciones de funcionamiento normales del equipo. En estos informes, el personal de mantenimiento, registra las reparaciones de averías y los trabajos especificados en la planificación establecida.

A lo largo de la vida útil del equipo (que acaba con su desmantelamiento), se mantienen cuadernos de registro, que ofrecen información desde el momento de la compra e instalación análogos al historial clínico que utilizan los médicos. Un cuaderno completo incluye, para cada elemento: fechas, ubicación, detalles y costes de todas las reparaciones más importantes (mano de obra, subcontrataciones, recambios, etc.), mantenimiento periódico, mejoras de la mantenibilidad, así como nombres, modelos, tamaños, números y fabricantes de piezas de repuesto. Además, esta información es útil para el control presupuestario.

Sin embargo, el trabajo rutinario de mantenimiento es tan variado que resulta difícil disponer de registros de todas las tareas realizadas. Además, esta documentación exhaustiva puede resultar innecesaria, por esto no hay un formato estándar para los registros de mantenimiento; los tipos y el contenido deben disponerse de forma que se ajusten a los parámetros de gestión de cada fábrica particular. Sin embargo, todos deben entender cuál es el propósito de la existencia de los registros, es decir, por qué se confeccionan, qué es lo que controlan y cómo deben utilizarse.

2. Mantenimiento Preventivo

La finalidad del mantenimiento industrial preventivo es la reducción del número de paradas derivadas de averías imprevistas. En su planteamiento tradicional, el mantenimiento preventivo se basa en paradas programadas para realizar una inspección detallada y para sustituir las piezas desgastadas. El inconveniente de este mantenimiento, además de parar la producción, es que el trabajo de inspección puede causar desajustes, desequilibrios, o incluso averías.
La elección del intervalo entre paros programados es complicada, porque si el intervalo es muy corto, el tiempo de producción diminuye y si es muy grande el número de paros por averías aumenta. Los fabricantes especifican la vida de los componentes; esto puede ayudar a escoger la frecuencia de la parada. En la práctica, el intervalo entre paros no es fijo, sino que viene determinado por el análisis del rendimiento de las máquinas críticas en el pasado.

A pesar de los inconvenientes citados, el mantenimiento preventivo es utilizado frecuentemente. Por ejemplo, en las fábricas de cristal se realizan paros en los hornos para cambiar los elementos refractarios, lo cual implica la paralización absoluta de la producción.

3. Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento industrial predictivo consiste en la detección y diagnóstico de averías antes de que éstas se produzcan, con el fin de programar paradas para reparaciones en los momentos oportunos. 

En otras palabras, sirve para diagnosticar las condiciones del equipo cuando está en marcha y determinar cuándo requiere mantenimiento, basándose en que normalmente las averías no se producen de golpe, sino que suelen avisar mediante una cierta evolución. Los objetivos principales del mantenimiento predictivo son:

• Reducir averías y accidentes que causan los equipos.
• Reducir los tiempos y costes de mantenimiento.
• Incrementar los tiempos operativos y la producción.
• Mejorar la calidad de los productos y servicios.

Cuando las reparaciones pueden ser caras o las averías ocasionan pérdidas importantes las empresas pasan del mantenimiento periódico al predictivo. La tecnología de diagnóstico de máquinas mide la fatiga del equipo, su deterioro, la resistencia, el rendimiento y otras propiedades, sin tener que recurrir al desmantelamiento. Se basa en la identificación de las condiciones actuales y permite monitorizar el cambio continuo, con una exactitud y precisión mayor que a través del mantenimiento periódico, las revisiones generales, las inspecciones visuales o las estadísticas.

La aplicación del mantenimiento predictivo se limita a los tipos de averías en los que se pueden detectar cambios en los parámetros previamente fijados. No es válido cuando no existen medios para detectar con antelación los defectos de funcionamiento, ni cuando el coste de supervisión es más elevado que el ahorro en gastos de reparaciones y pérdidas de producción. La monitorización de condiciones consiste en la aplicación de las tecnologías de diagnóstico de máquinas, algunas de las cuales se presentan a continuación.


TÉCNICA


DESCRIPCIÓN


Métodos térmicos
Incluyen la utilización de pintura térmica, cuya finalidad es hacer visible el sobrecalentamiento de los motores así como la termografía para la verificación de la temperatura de los hornos y las condiciones de los armarios y conducciones eléctricos.

Monitorización de lubricantes
Estos métodos cubren un amplio rango de sofisticación desde la monitorización del color, oxidación y contenido de partículas de metal del lubricante hasta el análisis espectroquímico.

Detección de fugas
Las fugas que provienen de los recipientes de presión se detectan utilizando ultrasonidos o gases halógenos.

Detección de grietas
Las grietas se detectan utilizando fluido magnético, resistencia eléctrica, corrientes inducidas, ondas de ultrasonido o radiación.

Monitorización de vibraciones
Se utilizan impulsos de choque y otros métodos, principalmente en máquinas con piezas móviles.

Monitorización de corrosión
Se utiliza la emisión acústica y otros métodos para monitorizar el estado de las partes metálicas.

Monitorización de ruidos
Diferentes tipos de mecanismos monitorizan el estado de los equipos a través del ruido que generan.

En la práctica, el usuario se decide por una determinada tecnología en función de los costes y los beneficios que aporta. Los elementos básicos que componen la mayoría de sistemas de monitorización permanente son: los transductores (son los encargados de captar la señal de un parámetro físico), el monitor de vibraciones (es el responsable de procesar la señal eléctrica y realizar las medidas configuradas previamente) y un ordenador (donde se halla instalado el software de aplicación).

La utilización adecuada de la monitorización permite centrarse en aquellos equipos o máquinas que necesitan preparación, conociendo con antelación qué componentes tienen que ser reemplazados o equilibrados. Esto implica, además de una reducción de costes, las siguientes ventajas:

• Diseño de una planta de mayor calidad.
• Reducción del mantenimiento programado.
• Reducción de averías inducidas por mantenimiento.
• Reducción de los stocks de piezas de recambio.
• Reducción de la duración de los paros programados, lo cual puede incidir en una mejora de las relaciones con el cliente, al evitar retrasos en las entregas por averías imprevistas.
• Reducción del número de accidentes laborales.
• Prolongación la vida de los equipos.
• Detección de problemas de diseño residuales en plantas de reciente creación, cuando el fallo es aún pequeño, lo que proporciona datos sobre posibles mejoras en el diseño.
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